CHANNELNEWS s’est rendu à Toulouse en France au site d’assemblage final de l’A 350 XWB. La chaine d’assemblage est installée à cet endroit afin d’optimiser le processus industriel en tirant le meilleur profit des installations existantes associées à une toute nouvelle chaîne d’assemblage final dédiée à un biréacteur gros-porteur.
La chaîne d’assemblage final A350 XWB Roger Béteille couvre une surface totale de 11 hectares et est la plus « verte » jamais construite par Airbus (recyclage des matériaux présents sur le site lors des travaux de terrassement, éclairage naturel privilégie, toiture photovoltaïque produisant l’équivalent de 55% de l’énergie nécessaire au fonctionnement du bâtiment).
Le processus d’assemblage final de l’A350 XWB a été pensé dans un esprit d’efficacité, afin d’obtenir un temps d’assemblage plus court par rapport aux autres programmes. A la différence des autres programmes Airbus, l’installation de la cabine de l’A350 XWB se fait en parallèle de l’assemblage du fuselage, des ailes et de la dérive. Les tronchons A350 XWB arrivent sur la chaîne d’assemblage final depuis les différents sites d’Airbus en Europe déjà équipés et testés, y compris le cockpit. Ceci permet de réduire le volume de travail sur les systèmes dans la chaîne.
L’assemblage final démarre sur le poste 50, avec le fonctionnement des sections de fuselage avant, central et arrière. Le train d’atterrissage avant est également installé sur ce poste.
